小さな工場の生産性を高めるためのノウハウあり

現場視点のボトムアップ型改善活動を支援します

貴社の工場の現状を把握し、問題・課題を抽出して解決までの道筋を示します。

現場視察とヒアリングによって、短時間のうちに原因パターンと解決までの最短距離を見極め、単なる

理想論ではなく、現場の実情を踏まえた的確な提案を行います。

効率的かつ柔軟性を持った生産計画を作成し、計画管理（PDCA）を実現します。

急な注文で現場が混乱しないように、工程分析や作業分析を行い、ロス・ムダを省きます。

図面に基づく加工計画や部材調達段階の業務効率化も同時に進めて行くことで、計画管理の土壌を整備していきます。

不良やトラブルが起きている場合には、再発防止と流出防止の観点から現場品質力を高めます。

原因分析は各種の分析ツールを適切に使いこなすことが大切です。

IE・QC・VEを駆使して不具合・不適合を改善し、一方でQC工程表の整備や業務の標準化を推進します。

モノ流れに着目し、工程ロスを見える化したうえでタイムロスを削減していきます。

リードタイム短縮とあわせて各工程・作業の効率化を同時に進めます。

生産スピードが上がれば、次の仕事を前倒しでこなすことができるようになります。

作業手順書の整備、標準化推進による作業効率の向上と時間短縮を実現します。

過去のイレギュラー事例や対策のデータ収集を行い、対策のノウハウ化を進めます。

個々の作業者の作業観察や動作分析を行い、ヒューマンエラーをなくしていきます。

今つくっている製品は、果たして本当に利益が出ているのでしょうか。

昔と比べて多品種小ロット化が進み、顧客の要請も細分化してきているので、原価を見直す必要があります。

製品別・工程別の原価が見えてくると、作業別の原価もわかり、作業者のコスト意識を持てるようになります。 

チーム制改善活動の導入します。

チームで行う改善活動は、メンバー間のアイデアの相互創発が期待できるので、会社の利益に結びつくような大きな成果が得られます。

また、プロジェクトの実行と完遂経験を通じて、社員間の意思疎通・結びつき・協力意識が強くなっていきます。

会社の歴史を創ってきた属人化されたベテランのノウハウを会社の財産として形にし、次世代につなげます。

属人化されたベテランの技を、ヒアリングにより言語化し、文書化し、標準化していきます。

また、仕事を教える仕組みを構築することで、若手の仕事の意欲を高めることや社内風土の形成、社員の育成と定着を実現します。

現場の管理と改善を自発的に進めて行くことができるように、社員の能力アップをお手伝いします。

現場で実際の問題・課題を洗い出し、自分たちで改善していくための方法を教えます。

一人一人に働きかけ、本来持っている能力を引き出し、発揮させる環境を作っていきます。

現場を安心して任せられるリーダーを育成します。

現場の進捗管理とＱＣＤ管理を通じて生産性を高めていく技術を教え、リーダーとしての自覚と実力を身に付けていきます。

また、メンバーへの働きかけ方、メンバーへの仕事の教え方、メンバーの士気向上とチームマネジメントなど、人を動かすための能力を身に付けるプログラムがあります。

工場長経験者による工場長養成プログラムもあります。

既存顧客からの取引の拡大、取引の安定を実現させるための方策があります。

また、現在の技術をもとに異業種に向けて販路を開拓し、新規案件の獲得を目指します。

前提として、経営戦略・新事業開発の思考プロセスや手法を提供し、経営の方向性をともに考えます。

こんなことにこだわっています

☑　酷暑の季節も厳冬の季節も、コンサルタントが現場に入って作業員と連携します。

☑　作業員から自発的に改善提案が上がってくるような働きかけをします。

☑　現場と経営者の橋渡しを行います。社内ホウレンソウを促進します。

☑　作業者一人一人に声かけを行い、時には個別指導、ＯＪＴを行います。

☑　頭一つ抜け出す人物を見つけ出し、自覚と行動力あるリーダーに育てます。

経営のかじ取りをするのは社長です。

現場を社員に任せられるようになれば、経営を本腰を入れて考える時間が作れます。

限られた時間を価値創出に割り当て、時間の質を上げていくことが大切です。